利用微通道反应器技术进行生产时，工艺放大不是通过增大微通道的特征尺寸，而是通过增加微通道的数量来实现的，所以小试反应条件不需做任何改变就可直接用于生产，不存在常规批次反应器的放大难题，气液混合器，从而大幅缩短了产品由实验室到市场的时间。
微通道反应器采用连续流动反应，因此在反应器中停留的化学品数量总是很少的，即使万一失控，危害程度也非常有限。而且，由于微反应器换热效率很高，即使反应突然释放大量热量，也可以被迅速导出，从而保证反应温度的稳定，减少了发生安全事故和质量事故的可能性。因此微反应器可以轻松应对苛刻的工艺要求，实现安全生产。
微通道反应器作为化学工程学科的前沿和热点方向，逐渐成为聚合物合成的新装备、新工艺与新产品开发的重要平台，得到学术界和产业界的广泛关注。
能够通过微通道反应器实现的化学反应类型很多，目前已成功反应的类型有：硝化反应（芳环硝化、硝i酸酯制备）；低温反应；氟化反应；重氮化反应（重氮化还原、重氮化取代、重氮化偶联等）等。
安全与绿色发展已成为世界化工行业发展的新趋势，在这种趋势下，微通道反应技术依靠其独特的优势成为国内外精细化工行业的研究热点。典型微通道反应技术的特征是在几十到几百微米的通道内进行化学反应。特征尺度的微型化为其从微尺度上理解“三传一反”的（动量传递、热量传递、质量传递、化学反应过程）规律提供了指导。然而，为了实现微通道反应技术的工业化应用，其通道尺寸早已达到了毫米级，得益于先进的通道内结构设计，在实现高通量的同时仍能实现良好的传质与传热性能。同时具有微量和连续流动优点的微通道反应技术不仅将产能和设备体积脱钩，而且将产能与生产效率有效结合，为精细化工本质安全水平及其经济性的提高开辟了新道路。
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